最初に３Uを作り、次に２Uを作りました。 作った後、２～３日は上に 15Kgの漬け物石を
載せておきます。
３Uのラック底板上に木板を乗せてますが、気にしないで下さい。
その底板の上に、塗装してまだ乾ききってない板を乗せると貼り付く事があるので
隙間を空けるために板を置いてます。
今回の木製小型EIAラックの特徴は、アルミネジプレートと、ロゴマークの焼き付けです。
ロゴマークの焼き付けを、拡大するとこんな感じです。
もう少し いいデザインが思いついたら変更するかもしれません。
ちなみに小型青色半導体レーザー加工機は、以下の物です。（中華製です）
文字を焼き付ける時は、塗装する前に行います。
パソコンで専用ソフトで画像ファイルを読込み、レーザー加工機に USB経由でデータ転送します。
ラスタースキャンで水平線を１本づつ捜査するのと、半導体でレーザー出力が小さいので
時間がかかります。 このロゴで27分ぐらい。
それと、出力中は青い光が部屋中 散乱しますので防護メガネをかけておいた方がいいです。
これは、アルミプレートA6063-T5を、鉄パイプ切断用のバンドソーにて切断しているところです。
下の画像は、３U用の長さで切断しようとしているところです。
３U用を切り終わったところです。 （ 左の長い４本は、切断前の 1m物です。）
7本に１本少し長いのがあるのは、1m物のアルミフラットバーを
３Uの長さで切断すると７本取れます。 最後の１本に端数の長さが加わっています。
端数分は、後で切り落とします。
このアルミフラットバーに 穴開け、タップ加工を行うのですが、画像を撮っていませんでした。
ごめんなさい。 ちなみに、 穴開け、タップ加工は、ミニフライス盤で行いました。
量産前の強度実験：
アルミフラットバーの強度を確認するために重量をかけ続ける試験を行いました。
1×4材を、コの字型に切って、そこにアルミフラットバーを置き
そのアルミフラットバーに、ヒモを引っかけ、15Kgの漬け物石をぶら下げ
一晩放置しておきました。
このときのアルミフラットバーは、4mm厚の物が まだ届いてなかったので
在庫の 3×20mmの断面の物を使用しました。
アルミプレートに、漬け物石を ヒモでぶら下げています。
横から見た目は、曲がっているようには見えません。
一晩、放置した後に外して定規を当てて見てみましたが曲がってませんでした。
このテストでは、3mm厚でしたが、今回の商品には 4mm厚を使用しているので
更に強度があります。
これは、1×4材を、支柱として所定の長さに切断しているところです。
切断したらサンダーで表面を磨きます。
この１×４材も塗装の工程があるのですが、撮影してませんでした。
その後、その支柱用1×4材を、手作り治具に挟んで、所定の位置に穴や窪みを入れて行きます。
これは、木ねじの下穴となる 2.5mmの穴あけを、小型のボール盤で行います。
次に、ラジアルボール盤で
アルミプレートの裏側の木製支柱に M5ネジの空間φ６の空間を空けています。
余談ですが...
ラジアルボール盤を購入したとき、前からある小型ボール盤を処分しようかとも思ったのですが
今回 2種類の穴を開けるとき、両方のボール盤に、ドリルの刃を付けておくと
刃物交換の手間が無くて作業がスムーズに出来る事が分かりました。
大小、2台のボール盤を置いておく事にします。
ちなみに、下のボール盤は、ラジアルボール盤といって懐（奥行き）が調整出来るボール盤です。
今回、５万ほどで購入しました。 テーブルの拡張にMDF材板を、元のテーブル上に固定しています。
テーブルが広くなり懐も深いので、EIAラックの天板、底板の穴あけも やりやすくなりました。
ラジアルボール盤の全体画像（ 前後にヘッド部分がスライドします ）
100均のLEDライトで刃先の照明を実現しました。 100均LEDライトは、スイッチが接触不良を
起こしやすいので、上部に単三電池３本の電池ボックスを両面テープで貼り付け、電源スイッチも
付けました。 刃先が照らせると便利です。
穴あけ加工をした後、穴位置決めの治具を外しているところです。
穴あけ加工を行った木製支柱と、アルミ製ネジプレートです。
ネジプレートは、木ねじで支柱に固定します。
一通り、３U用の支柱に、ネジプレート用の穴を開け終わった状態です。
アルミのネジプレートを取り付け終わった状態です。
直角を出す治具に、EIAラックの底板と支柱を所定位置にクランパーを用い仮り取り付けを行います。
組み付ける前に、のりしろに木工用ボンドを塗っておきます。
底板と支柱は、木工用ボンドと木ネジを併用し固定します。
異なる位置から見た画像です。
この後、底板と支柱を貫く形で木ネジを回し込み固定します。
治具を、外したところです。
次に天板を木工用ボンドと木ネジで固定すればほぼ完成です。
底板裏側にゴム足を４個貼り付けます。
というような行程で作っております。
制作工程で一番手間がかかるのは、天板、底板の塗装です。
何回も、
(木目と平行に塗る) -> (乾燥) -> (木目と直角に塗る) -> (乾燥) -> (状況により粒度を選び細目水研ぎペーパーで磨く)
を繰り返します。
塗装は、乾燥待ちの時間が 都度入るので、どうしても日数が かかります。
よって塗装は、一度に１０枚（５台分）の 片面を塗装します。 乾燥も １０枚収容する風通しのいい棚を作りました。
今回は、表面が ９回、裏面が ６回塗りました。 １枚の板に表裏合わせて １５回塗った事になります。
その割には、塗装の仕上がりが、イマイチだな。 という感じで、２年間のブランクのせいでしょうか。？
塗装に関しては、新しい塗料、シーラー等も出ているので、今後いろいろ工夫してやってみようと思います。
